转眼又到年终了，催化车间在公司领导的亲切关怀和大力支持下，顺利走过了充满挑战的一年。回顾过来的岁月，对2011年车间工作总结如下：
一、 催化装置生产情况
1. 生产方面：
2011年计划完成加工量637001.24吨，实际完成加工量544619.61（截止到11月）吨，液化气收率18.020%，二号燃料油收率40.269％，一号燃料油收率24.373%，沥青收率5.476%，总收率88.322%，影响加工量的原因一是大修两个半月，装置运行时间过短，二是加工渣油残炭高，提不起量来。
2. 产品质量
分析每天的工艺记录表，找出最佳的操作指标，保证最高的产品质量、收率。在产品质量监控方面，采取最短时间内解决的原则，绝不拖时间。对于一些确实是重大质量问题车间无法解决的情况，立刻向厂领导汇报，以期尽快得到解决。
八月份停工以前液化气各项指标合格率100%，二号燃料油干点合格率100%，油浆固含量合格率90%以上。1#燃料油95%点合格率较低，合格率低的主要原因为原料变化频繁，分馏塔各个液位难以控制，操作难度大。10月份开工后由于主要原料为渣油，原料变化更频繁，产品合格率有所降低。主要是1%燃料油95%点合格率低，生产部调整控制指标后有所好转。3. 装置运行情况
1、2011.03.01停烟机，开备机，维修主风机温度点、入口蝶阀，13日修好后开烟机，停备机。
2、2011.03.03切出外取热器汽包，处理液位计漏点。晚上2点投用。 3、2011.04.03烟机震动大，停机维修，开备机运行。
4、2011.04.08因备机风量小，开主风机（烟机未开），停备机
5、2011.04.20余锅除氧水法兰泄漏严重，切断进料，处理好漏点后21日早3:20喷油。
6、2011.04.23开主风机（烟机），24日10：00倒烟机，停备机。 7、2011.06.01外购凝析油进稳定塔返炼，导致稳定塔压力不稳定。 8、2011.8.3装置停工检修。
9、2011.10.17 10:00烘衬结束开工喷油。10.21开主风机，停备机，装置进入正常运行。至24日蜡油用完，原料全部改为渣油。加工量50t/h。10.31外取热器底部提升风管线增加一根DN25的非净化风作为提升风，投用后加工量提至60t/h，外取热器发汽量明显提高。 10、2011.11.13 21：30因外取热器顶部盘管泄露严重切断进料处理
漏点，至15日凌晨1：30重新喷油，调整操作。21日，外取热器顶部盘管再次泄露，降量切出汽包处理，经过测厚后将较薄处加固，至23日6:30处理完毕，试压正常后提加工量进入正常运行。
二、 设备运行情况
1. 装置设备运行情况
1) 大型机组完好率100%。2) 主要设备完好率100%
2. 设备检修情况
1) 2011年3月1日烟机主风机因轴承温度点坏，入口蝶阀开关不灵活停机维修。
2) 2011年4月3日烟机振动大，位移高，停用主风机烟机维修
3) 根据装置运行情况2011年8月3日装置切断进料停主风机进行大修
4) 2011年11月21日外取热器盘管泄漏严重，切断进料后更换泄漏管线，其余管线加焊护板加厚，防止因管线壁厚减少造成的类似管线泄漏事件。
5) 2011年12月3日增压机A止推瓦坏，拆卸维修，并更换润滑油过滤器滤芯两个。
2.1停车期间装置区所有换热器全部用高压水枪清洗、试压，对锈蚀严重、损坏比较厉害的部分换热器管束进行了更换。更换新管束的换热器有：轻柴原料换热器两台、油气冷却器四台、顶循原料换热器两台、、液化气水冷器两台、富气水冷器两台、油气热水换热器4台、再生塔顶冷却器管束两台。
2.2再生器内部维修主要是更换主风分布管支管27支、Φ57×160支管喷嘴88个、沉降器翼阀A219-Ⅲ 一台、终止剂喷嘴HTPS-25两台、HTPY-25两台，并对两器内部损坏的衬里进行了修补，沉降器内部全面进行清焦，两器松动点管线疏通。
2.3三旋出口管线更换膨胀节3.5HDWJB12H3-J-625-8型号1台、3.5HDWJB12H3-J-625-4型号1台、3.5HDWJB12H3-J-625-6型号1台。
3、装置维护保养情况
3.1 2011年9月对装置区部分压力管线由潍坊安监局进行了统一检
验。
3.2 装置停工期间对装置所有压力容器、压力管道安全附件（安全阀、
压力表）进行了校验，并更换部分安全阀：过热蒸汽安全阀、
液化气预碱洗沉降罐顶安全阀、富液闪蒸罐安全阀、再生塔安
全阀、减温减压器安全阀、油浆汽包安全阀、中压除氧水安全
阀
3.3 2011年11月装置区裸露螺栓抹黄油进行维护保养。
4、修旧利废
停车检修期间，车间将开关不灵活、阀套损坏等不完好阀门拆
卸，由车间与设备部联系，共计36台阀门维修，效果良好。
5、装置技改
5.1套筒流化风改造：催化装置两器套筒内的催化剂是由增压机供给增压风作为流体，并控制催化剂的密度，从而控制催化剂的流化以及待生塞阀的灵活操作。增压机因事故及其他原因停车后，流化风中断，对装置生产存在以下影响：1）套筒内的催化剂密度增大，流化困难甚至流化中断。
2）套筒内的催化剂密度增大，加大了塞阀的推力，影响待生塞阀的正常操作，汽提段的藏量不能稳定。沉降器内旋分和再生剂的烧焦效果不能保证。
3）套筒流化风线上的单向阀距离套筒器壁远，导致催化剂倒窜到风量调节阀处，在再次供风前必须疏通，加大了工作量和工作困难从外取热器催化剂提升风及松动风阀组（DN80）处引一根DN40的非净化风线，焊接在套筒流化风线上，在增压风中断后短时间内用非净化风代替。
5.2外取热器提升风改造：催化装置外取热器内的催化剂是由增压机供给增压风作为流体，使催化剂在外取热器内正常流化，并使催化剂顺利返回再生器，从而控制再生器烧焦温度。增压机因事故及其他原因停车或者增压风中断后，流化风中断，对装置生产存在以下影响：1）外取热内的催化剂不能正常返回再生器，使外取热器不能正常取热，再生器温度升高。2）外取热器内的催化剂到串到提升风管线内，造成提升风管线堵塞，在再次供风前必须疏通，增加了工作量和工作难度。
从外取热器催化剂提升风及松动风阀组（DN80）处引一根DN25的非净化风线，焊接在外取热器提升风管线上，在增压风中断后短时间内用非净化风代替，或者该管线堵塞后用非净化风疏通。
5.3催化装置产品精制工段再生塔中部安全阀放空直接排于现场，若再生塔处于事故状态安全阀打开时，未再生完全的含有硫化氢的富液将直接排于现场，有重大安全隐患。从再生塔安全阀出口放空管线上接一根DN200的管线一直引到贫液罐顶部进入贫液罐。若再生塔处于事故状态安全阀打开时，将所放出的附带硫化氢的富液引至贫液罐内，防止发生人员中毒事故和环境污染事故。
6、装置生产案例
6.1 2011年4月14日19:20当班操作工发现汽油颜色发黑改入不合格线外送，经过车间分析后原因为分馏塔抽出段结盐，导致柴油从塔顶馏出所致，经过降低塔顶温度洗塔后于20:20分结盐消失，至15日凌晨2:00粗汽油合格。预防措施：分馏岗位主操作密切注意柴油抽出段温度及柴油抽出量变化，发现结盐苗头及时果断处理，防止事态进一步发展。
6.2 2011年10月21日11:37分反再主操发现沉顶压力突然升
高，辅台报警显示气压机停机，班长报告王主任，同时打开气压机入口放火炬降低沉顶压力，保证系统安全，随后组织开机，12:00开机正常。此次停机的原因为汽轮机轴位移高高限引发停机。预防措施：发现轴位移报警现象及时报告、调整，防止此类事故再次发生。 三、 机物料消耗
制定了严格的机物料消耗制度，做好机物料的统计，做到周、月、年三步统计，分析每次物料消耗情况，在保证产品质量的前提下消耗最少，并将下一个月所需的辅助物料提前申报，做到不浪费不紧张。 1、辅助物料消耗表：
分析：除金属钝化剂略高于计划外，各种助剂单耗均低于计划单耗。催化剂8月份停车之前单耗很低，0.8kg/t左右,10月、11月单耗大幅上升，其中10月为0.99kg/t，11月上升到1.67 kg/t，主要原因是这两个月以加工渣油为主，渣油中重金属含量较高，催化剂失活快，必须用大量的新鲜催化剂来置换，以保持再生器中的催化剂活性。但截止到11月份全年的催化剂单耗为0.89 kg/t，还是比较理想的。
2、能耗情况：
用电单耗为56.3kwh/t，远低于计划单耗。双动滑阀经过维修后节约大量用电。经过计算每年（按开工8000小时算）可节约标煤5469吨。1.0MPa蒸汽外送。3.5MPa蒸汽因无流量计无法准确计算数据。新鲜水消耗为零。
四、 节能减排
制定详细的节能减排分解方案和严格的考核制度，落实到班组。每周二次检查乱排乱放，倒淋过大现象，并作出相应的考核，杜绝浪费蒸气，浪费水和电，浪费润滑油。生产允许的情况下加大外取热器负荷，增大自产蒸气。
今年在节能改造中主要的一项是对双动滑阀进行维修。仅花费不到一万元对双动滑阀进行维修后，主风机电流由原来的450A降到现在的250A，用电量大大降低，经过计算每年可节约标煤5469吨（开工数为8000小时）。大大降低了生产成本。
五、 HSE工作
1）、层层签订安全责任状，认真落实安全责任制，按照公司要求，与每位职工签订了《HSE目标责任书》及《HSE交通安全目标责任书》，把安全目标层层细化、量化，落实到每一个人。
2）、建立健全安全管理体系，认真落实安全管理制度。对装置区重新进行风险辨识，为安全管理工作打下了良好的基矗并且按照公司要求的标准建立健全了各类消防设备档案、资料，做好各种消防设备、环保设施的运转和维护保养记录，做到安全工作心中有数，确保本车间的安全生产运营。
3）、强化安全培训教育活动，不断提高全员安全意识
为全面贯彻落实“五想五不干”及 《中央企业安全生产十条禁令》的安全工作方针，今年我们重点强化了对职工的安全教育的培训力度。
1、新员工加强安全“三级”教育。今年，我车间又有6名毕业生到我们车间，我们严格按照公司要求，确保员工安全教育合格率达100%， 并保证了培训的效果。
2、积极参与公司举行的“安全生产月活动”和安全生产竞赛活动，装置区内悬挂了安全警示标志，醒目位置张贴了安全宣传标语，以提高每位职工的'防范能力，减少或避免事故的发生。
3、消防演练、消防知识培训：今年组织了24次车间级应急救援演练，并多次参与公司级演练，不仅教会员工一些日常中使用的灭火常识，还重点讲解了如何正确的使用各类灭火器、空气呼吸器、人工急救等，让每位职工认真学习，收到了很好的效果。
4、今年共组织了多项安全专项培训工作：其中压力管道操作证书培训4人，特种作业资格证的培（复）训，其中锅炉操作4人。
4）、加强“源头”管理工作，坚决制止“三违”现象1、安全检查是消除事故隐患的主要手段， 2011年共组织各类抽查50余次，日常检查每周至少2次，对查出的隐患基本按时进行了整改。为加大安全检查力度，促进各项安全工作真正落实到实处，发挥安全职能“监管”的作用，在日常工作中我特别注重各项检查制度的落实情况：查设备，看有无跑、冒、滴、漏、部件失灵、损坏现象；查电气运行，看各种防雷、防静电装置是否良好；查消防器材、设备，看齐全、有效情况；查训练，看操作是否熟练、迅速。从而保证了我们的安全基础工作扎实有效。
2、继续严格执行各种作业票证制度，今年共计签发各类动火票900多次，盲板拆装作业票100多次，各类车辆进入装置区通行证180多次，动土作业票10余次，吊装作业票60余次，高处作业180余次，进入受限区域作业证130余次，坚决杜绝了违章指挥、违章作业。
3、加大外来承包商服务单位的HSE管理，强化施工安全措施，确保施工安全。经过严格的HSE培训后，我车间在大修及平常的维修工作中，未出现一次外来承包商安全事故。
4、居安思危，开展“警示性”安全教育，做到安全工作警钟长鸣。今年共组织车间级安全培训48次，班组级安全培训120次，及时传达公司HSE例会精神及班组活动内容，利用事故案例及安全警示时时提醒教育每位员工，并根据公司要求，成立私家车俱乐部，利用业余时间组织学习交通安全知识。组织车间级安全考试5次，加强职工的安全意识 ，使每一位员工都做到工作中能将安全时时刻刻牢记心中，下班后将安全时时刻刻体现在行动中。
5）、强化施工现场管理，确保消除事故隐患。
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1、加强学习动火、动土、进入受限区域、盲板抽堵、高处作业等直接作业环节安全监督管理规定，严格执行公司《安全管理制度》。
2加强施工队伍施工前和施工后过程中的安全教育，合格后方予以上岗，杜绝施工过程中出现安全真空现象的发生。
3、强化对承包商的管理，落实承包商安全生产责任制，加强直接作业环节的安全监控，提升现场施工管理水平。
4、及时总结施工过程中存在的问题和经验，在保质保量的前提下，抓紧工程进度。
例如：催化装置开工前期，反再岗位膨胀节更换、原料油喷嘴更换、焊接加固平台、拆补衬里。这得同时需要4支施工队伍， 还有吊装作业等。由于工期紧，工作量大，因此承包商有时不得不进行交叉作业。为此，我们首先对外来承包商进行安全培训合格后，严格制定安全施工方案，在施工过程中，严格执行作业票制度，对施工人员进行严格监督，做到双方监护，一方不在场监护，另一方坚决不能施工，施工队伍的安全带配备、安全帽佩带、劳保服穿戴等严格按照我们海油总公司要求。经过层层加大安全管理力度，终于按时按质完成该项任务。
6）、健全安全环境管理体系，积极推行安全质量标准化。
为确保HSE管理体系的有效运行，通过车间内部培训、宣传、班前安全誓言宣誓等方式对质量、环境及安全方针进行了宣传贯彻，确保了全体员工对质量、环境及安全方针的理解和标准化贯彻落实。
7）、认真贯彻执行《职业病防治法》，为改善职工工作条件，为每位岗位的员工配备了适合的劳动防护用品，并适时发放，确保了员工的身心健
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康。
8）、安全绩效
在2011年公司安全工作计划中，我们本年度的安全考核指标是
1、重伤事故为0；
2、轻伤事故1起；
3、重大厂内交通事故为0，厂外事故非责任事故死亡一人；
4、中毒、中暑事故为0；
5、火灾事故损失0；
六、班组建设
催化车间硬件设施缺乏,车间本着克服困难，迎难而上的精神，积极创造条件，车间在缺乏班组学习室的情况下，完善班组规章制度，考核制度，并组织落地实施；甲班顺利通过考评组检验，被评为海化集团模范班组，其余三个班组以甲班为模板，正在积极推进中。
2011年班组建设工作中最大的成长就是把生产融入进去，要求每周一车间例会，班组长必须汇报班组本周的生产情况、目标计划的完成率、产品的合格率等，并作出总结影响生产的因素和产品不合格的原因。 七、2012年工作展望
展望未来，虽然困难重重，但我们信心十足，面对现实工作中的
各个方面，在即将来临的2012年，还有许多工作需要加强改进，具体实施以下六个方面：
1. 安全环保方面
继续加强安全第一的安全生产方针，切实保证职工的人身安全，
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优化各岗位操作控制指标并严格控制降低废水废气排放量，杜绝废物料不按规定排放。
2. 产量质量方面
1) 加强培训、提高员工的操作技能，提高产品的一次性合格率；
2) 加强对设备的保养，保证装置长周期运行；
3) 加强对重点工序的管控，减少生产质量事故的发生；
4) 协调生产调度室，有效安排好生产。
3. 员工培训
虽然员工素质在不断提高，但离公司领导和稳定生产的实际要求还有很大差距，在新的一年里，我们将继续加强对员工的培训工作，提高员工的操作技能、理论水平和处理突发事故的能力。让职工写出工作规划，车间有目的、有目标的培养专业人才。
4. 物耗方面
加大对设备维护保养，提高设备运行周期，降低维修费用，公司即将维修费用分配到车间，车间会细化到班组
1) 加强对辅助材料的管制。
2) 优化操作降低物料消耗。
3) 维修费用细化到班组，纳入班组考核
5. 现场管理方面
1) 加强对员工素质教育的培训，养成维护现场的好习惯要求领导坚持持之以恒的现场管理
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2) 将现场面貌更上一个层次，创建一个好的工作环境
6．班组建设
按照“五型班组”要求，加快班组建设，力求达到自主管理水平,坚持“四项管理，四个建设”的工作，把生产完全彻底融入班组建设中去，创建优秀的生产型班组，并将甲班打造成石化公司标杆班组，中海油模范班组。
催化车间
2011年12月13日
书香门第
